Welche Herstellungsverfahren gibt es für Gummischlaucharmaturen?
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Die Herstellungsprozesse für Gummischlaucharmaturen umfassen hauptsächlich Kernschritte wie Mischen, Extrusionsformen, Flechten/Wickelverstärkung und Vulkanisation. Je nach Produktstruktur und Leistungsanforderungen kommen unterschiedliche Verarbeitungsmethoden zum Einsatz.
Der gesamte Produktionsprozess beginnt mit der Rohstoffvorbereitung und umfasst mehrere wichtige Schritte:
Rohmaterialvorbereitung und -mischung: Zunächst wird Natur- oder Synthesekautschuk gemäß der Rezeptur mit Vulkanisiermitteln, Weichmachern, verstärkenden Füllstoffen und anderen Compoundiermitteln genau abgewogen und dann einem Mischer oder einer offenen Mühle zugeführt, wo er gründlich gemischt wird, um eine gleichmäßige Mischung zu bilden. Dieser Schritt ist von grundlegender Bedeutung für die Qualitätssicherung der Weiterverarbeitung.
Extrusion und Innenrohrformung: Das Compound wird kontinuierlich durch einen Schneckenextruder unter hoher Temperatur und hohem Druck extrudiert, um einen rohrförmigen Vorformling zu bilden. Dieser Prozess ermöglicht die Kontrolle über den Innendurchmesser und die Wandstärke. Bei einigen Prozessen kommen kernbasierte oder kernlose Umformverfahren zum Einsatz, um Maßhaltigkeit und Oberflächenglätte sicherzustellen.
Verstärkungsschicht (Geflecht/Wicklung): Zur Verbesserung der Druckfestigkeit benötigen die meisten Industrieschläuche eine zusätzliche Verstärkungsschicht. Zu den gängigen Methoden gehören:
Flechten: Der Rohrkörper wird aus Polyester-, Nylon- oder Stahldraht in Kette und Schuss geflochten und eignet sich für Umgebungen mit mittlerem und hohem Druck.
Wicklung: Mit hochfestem, spiralförmig gewickeltem Stahldraht hält es Drücken von 80 bis 600 MPa oder mehr stand und wird häufig unter extremen Bedingungen wie hydraulischen Stützen und Ölbohrungen eingesetzt.
Äußere Gummischichtbeschichtung und Verbundwerkstoff: Eine äußere Gummischicht wird erneut außerhalb der Verstärkungsschicht extrudiert, um die innere Struktur vor äußerem Abrieb, ultravioletten Strahlen, chemischer Korrosion usw. zu schützen. Bei Hochleistungsprodukten wie Teflon-Verbundrohren sind außerdem Oberflächenmodifikationen und spezielle Klebstoffe erforderlich, um eine starke Verbindung zwischen der PTFE-Auskleidung und der Gummischicht zu erreichen.
Vulkanisation und Formgebung: Das Halbzeug wird in einen Vulkanisationstank gegeben und unter hoher Temperatur und hohem Druck einer Vulkanisationsreaktion unterzogen, wodurch sich die Gummimoleküle zu einer Netzwerkstruktur vernetzen und dadurch Elastizität und mechanische Festigkeit erhalten. Einige kontinuierliche Produktionslinien nutzen kontinuierliche Dampf- oder Heißluftvulkanisationsprozesse, um die Effizienz zu verbessern.
